Vooruitgang in de agrarische sector betekent voor mechanisatiebedrijven een steeds actievere houding als het gaat om onderhoud. In plaats van reparatie wordt de monteur de belangrijkste schakel om stilstand van trekkers en werktuigen in het veld te voorkomen. Zelfs lagers worden met sensoren uitgevoerd voor deze signaleringsfunctie. Dat is de belangrijkste conclusie, die na de studiedag Mechanisatie van Morgen in Ede wordt getrokken.
Autonoom, lichter en liefst een elektrische motor. Het zijn woorden, die bij de ontwikkelingen in de landbouwmechanisatie steeds belangrijker worden. Smart farming en future farms drijven op data en dat heeft zijn impact op onderhoud. Het materiaal is van groot belang. “Hightech is prachtig, maar belangrijkste blijft wel dat als je de machine aan zet, die moet functioneren”, stelt Ellis Jan van den Hout. Hij is salesmanager voor het Zweedse SKF, de mondiale marktleider op het gebied van lagers. In een kleine schakel als een lager zit wellicht de belangrijkste ontwikkeling voor de gehele landbouw. “Doel van de landbouw is om het rendement te verbeteren. Verbouwen, zaaien, groeien, oogsten, verplaatsen. Machines zijn een onderdeel van het proces. Lagers vormen het hart. Daar is altijd rotatie en verplaatsing.” “Stilstand in het veld verkleinen is het grote doel. Betrouwbaarheid en restwaarde gaat terug naar de keuze van materiaal. Er is een enorme vloot beschikbaar. Naast de producten zit onze kennis in smering, afdichtingen en service. Vanuit lagers kijken we naar productontwikkeling, specifiek voor de landbouw.” Van den Hout markeert zijn boodschap met cijfers over de belangrijkste oorzaken van vroegtijdig uitval. “Slechte smering ligt in 36 procent aan de problemen ten grondslag. Vermoeiing 34, slechte montage 16 en vervuiling 14 procent.”
Veel van de factoren bij uitval kan bij voorbaat worden voorkomen. “Keuze van lagertechniek is één. Smering is een tweede factor. Daarachter schuilt een wetenschap. Het is dus belangrijk om de goede keuzes te maken. Bewaar vetpatronen bijvoorbeeld niet te lang.” De montage of demontage van lager is volgens Van den Hout ook een probleem. “Lagers worden in dat proces veelal kapot geslagen. Monteurs moeten weten wat ze doen.”
Sensoren op lagers
“Meten is weten. Dat geldt ook voor mechanisatie”, stipt hij aan. “Sensortechnieken worden in de toekomst in lagers geïntegreerd. Die geven informatie over de toestand van de lagers, waar het mechanisatiebedrijf wat mee kan en moet. Zit er onderhoud aan te komen? Hier maakt klassieke mechanica de connectie met innovatie. Conditiebewaking, planning van onderhoud, temperatuurmeters, automatische smeringsdata.” Van den Hout durft zelfs nog een stap verder te gaan. “De lager van de toekomst is in mijn ogen onderhoudsvrij en hoeft niet meer nagesmeerd te worden. De volgende generatie is misschien wel keramisch of in een gedeeltelijke kunstofbehuizing. Sensoren meten de krachten en dus de belasting, die op de lagers wordt uitgeoefend. De data wordt teruggekoppeld naar het mechanisatieproces.” Volgens Van de Hout is de ontwikkeling in andere sectoren als automotive en luchtvaart al gaande. “SKF neemt ook een voorbeeld aan de Formule1. Sensoren nemen waar hoe de motor moet worden afgesteld. Er wordt energie opgeslagen vanuit de beweging, veel onderdelen zijn al keramisch en met spuitjes wordt mistsmering op de lagers aangebracht.”
John Deere automatiseert onderhoud
Rayonhoofd Willem van der Zwaan geeft aan dat ook John Deere zich steeds meer naar een actieve mechanisatie beweegt. “Eindgebruikers worden meer en meer afhankelijk van de techniek, maar moeten wel zo lang mogelijk blijven draaien. Stilstand moet worden voorkomen. We staan aan de vooravond van innovatie op het gebied van service. Als John Deere zetten we de mechanisatie op z’n kop. We kiezen voor een andere benadering. Producten worden intelligenter. Met deze connectiviteit gaan we meer doen.” John Deere zet vol in op ‘connected support’. “De dealerondersteuning gaat van reactief naar proactief.” De monteur gaat inspelen op de ‘foutmeldingen van morgen’. “De trekker verstuurt data naar de dealer. Op afstand heeft die al toegang tot diagnose codes. Zo kan bijvoorbeeld een veel voorkomend probleem als een software-update, waar geen kalibratie voor nodig is, meteen worden opgelost. Dit bespaart tijd en kosten. Met remote display access kan de monteur op afstand mee kijken. Hij logt in op de trekker en ondersteunt als het gaat om een probleem met instellingen.”
Volgens Van der Zwaan is ‘expert alert’ de volgende stap. “Dit gaat om het identificeren van problemen, nog voordat ze voordoen. Eigenlijk plannen we stilstand in. Op een dashboard bij een operation center worden alle machines continu gemonitord. De foutcodes komen in een scherm en worden op basis van prioriteit ingepland. Deze algoritmes via CAN-bus lijken nog ver van mijn bed, maar we beginnen er morgen al mee.” Gebruikers moeten hiervoor wel toestemming geven richting John Deere, zodat die de machinedata kan analyseren en meldingen naar de dealer kan sturen. “Dat kan op serienummerniveau, maar ook voor een compleet wagenpark.” Het verdienmodel voor John Deere zit in de servicepakketten, die worden aangeboden. Van der Zwaan stelt dat de gegevens niet gebruikt worden voor zaken als bijvoorbeeld het vervallen van garanties bij een bepaalde rijstijl. “Dat is ook een stukje vertrouwen.”
“Het uiteindelijke doel is verhoogde inzetbaarheid van machines en verminderde reparatiekosten. Ook verwacht ik dat de machines een hogere restwaarde krijgen.” Van der Zwaan stelt wel dat de ‘expert alert’ nog in de kinderschoenen staat. “Maar ik denk wel dat binnen nu en een paar jaar we de gegevens van bijvoorbeeld een V-snaar, waterpomp of filter uit kunnen lezen en voor preventief onderhoud in kunnen plannen. Uiteindelijk wordt de trekker zelf door al deze technologie misschien duurder, maar de prijs per draaiuur gaat naar beneden. Ook blijft de kundigheid van de monteur hard nodig, maar gezien de toenemende belangen in de agrarische sector moeten we stilstand voor een heel groot deel voor zijn.”
